အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ အပူကုသမှုအရည်အသွေးကို မည်သို့အာမခံနိုင်မည်နည်း။

အတုလုပ်ခြင်း၏ အပူကုသမှု အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် လုပ်ငန်းစဉ်ပြုလုပ်ရာတွင် သင့်လျော်သော လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ရွေးချယ်ရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ လက်ရှိတွင်၊ အတုပြုလုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သည် အခြေခံအားဖြင့် စက်ရုံ၏ အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှု အတွေ့အကြုံအပေါ် အခြေခံသည်။ သိပ္ပံနှင့်နည်းပညာဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့်အတူ၊ တွက်ချက်မှုမှတစ်ဆင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ပဏာမဆုံးဖြတ်နိုင်ကာ လက်ရှိနည်းပညာဆိုင်ရာအခြေအနေများအောက်တွင် ထုတ်လုပ်မှုအလေ့အကျင့်များမှတစ်ဆင့် ၎င်းတို့ကို မြှင့်တင်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ အမှန်တကယ်တိုင်းတာမှုဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ဆုံးဖြတ်ရန် အချိန်ကုန်ပြီး စျေးကြီးပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် မဖြစ်နိုင်ပေ။ ထို့ကြောင့် အပူကုသခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များ တွက်ချက်ခြင်းနည်းပညာ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာခြင်းသည် အလွန်အဓိပ္ပာယ်ရှိသော အလုပ်ဖြစ်ပြီး၊ ဤလုပ်ငန်းကို ဆောင်ရွက်ရန်အတွက် နိုင်ငံများသည် ပြိုင်ဆိုင်နေကြပြီး အောင်မြင်မှုအချို့ကို ပြုလုပ်ခဲ့ကြသည်။
တွက်ချက်မှုလုပ်ငန်းတွင်၊ အမှန်တကယ် တွက်ချက်မှုပုံစံကို ဆုံးဖြတ်ရန် ပထမဦးစွာ၊ တွက်ချက်မှုအခြေအနေများသည် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ထိခိုက်စေသည့် အဓိကအချက်များကိုသာ ထည့်သွင်းစဉ်းစားနိုင်ပြီး ဒုတိယအချက်အချို့ကို လျစ်လျူရှုကာ အခြားတစ်ဖက်တွင်မူ အကြောင်းရင်းများ၏ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပြောင်းလဲနိုင်သောကြောင့်၊ တွက်ချက်နည်းသည် အနီးစပ်ဆုံးသာဖြစ်နိုင်သည်။ မည်သို့ပင်ဆိုစေကာမူ တွက်ချက်မှုရလဒ်များသည် အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုကို လမ်းညွှန်ရန်အတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အောက်ဖော်ပြပါများသည် သက်ဆိုင်ရာ တွက်ချက်မှုများကို မိတ်ဆက်ပေးပါမည်။ အဆက်မပြတ်ပတ်ဝန်းကျင်အလယ်အလတ်အပူချိန်တွင် အပူနှင့်အအေးတွက်ချက်ခြင်း။ အပူတွက်ချက်မှု; အအေးတွက်ချက်မှု; နောက်ဆုံး အအေးခံချိန်ကို အတုလုပ်ခြင်း တွက်ချက်ခြင်း။

အပိုင်းတစ်လျှောက် အတုပြုလုပ်ခြင်း ဖြန့်ကျက်ဖွဲ့စည်းပုံ တွက်ချက်ခြင်း။ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ အအေးခံဖွဲ့စည်းပုံကို နားလည်ရန် စဉ်ဆက်မပြတ် အအေးပေးသည့်အသွင်ကူးပြောင်းမှုမျဉ်းကို အတုလုပ်ခြင်း၏ မတူညီသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ အအေးခံမျဉ်းကွေးများကို ပေါင်းစပ်ထားသည်။

အချို့သော ကြားခံတစ်ခုရှိ အချင်းအတုပြုလုပ်ခြင်း၏ မတူညီသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ အအေးခံမျဉ်းကွေးများကို အခြေခံ၍ သေးငယ်သောဖွဲ့စည်းပုံ ဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် တူညီသောအလယ်အလတ်ရှိ မည်သည့်အချင်းပုံသွင်းခြင်း၏ အတိမ်အနက်ကို တွက်ချက်ခဲ့သည်။

အပူပေးသောအခါတွင် အတုလုပ်ခြင်း၏ အအေးခံနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် အဓိကအချက်မှာ အပူခံပြီးနောက် အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ ကျန်ရှိသော ဖိစီးမှုဖြစ်သည်။ အပူပေးပြီးနောက် အအေးခံနှုန်း၏တန်ဖိုးသည် ကျန်ရှိသောဖိအားကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်သည်။ ထုလုပ်ထားသော အပူချိန်နှင့် အအေးခံသည့် အပူချိန်ကြားတွင် elastic-plastic အသွင်ကူးပြောင်းမှု အပူချိန် ရှိနေသည်ကို တွေ့ရှိရသည်။ ဤအပူချိန်သည် မတူညီသော သံမဏိအမျိုးအစားများနှင့် ကွဲပြားပြီး ယေဘူယျအားဖြင့် 400 မှ 450â သာရှိပြီး 450 လောက်ဟု ယူဆပါသည်။ ကျန်ရှိသောစိတ်ဖိစီးမှုကို 400 မှ 450 ထက်ပိုသော အအေးခံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိကအားဖြင့် ထုတ်ပေးသည်၊၊ သံမဏိသည် 400 ထက်ပိုသော ပလပ်စတစ်အခြေအနေတွင်ရှိနေသည်၊ မြန်လွန်းသောအအေးခံနှုန်းသည် ကြီးမားသောအပူဖိစီးမှု၊ ပလပ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်၊ ထို့ကြောင့် ကျန်ရှိသောစိတ်ဖိစီးမှုတန်ဖိုးတိုးလာစေသည်။

အပူချိန် 400â¢အောက်ဖြစ်သောအခါ၊ သံမဏိသည် ပျော့ပျောင်းသောအခြေအနေတွင်ရှိပြီး အအေးခံနှုန်းသည် ကျန်ရှိသောဖိစီးမှုအပေါ် သိသိသာသာသက်ရောက်မှုမရှိပါ။ ထို့ကြောင့် အအေးခံမှုနှေးရန် 400âυυυ နှင့်အထက်၊ 400âυºd အောက်တွင် ပိုမိုအေးနိုင်သည်၊ လိုအပ်ပါက အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ isothermal သည် 400-450â¢ှာ ဖြစ်နိုင်သည်၊ elastoplastic အခြေအနေရှိ အတွင်းပိုင်းနှင့် ပြင်ပအပူချိန် ကွာခြားမှုကို လျှော့ချပေးမည်ဖြစ်သည်။ အတုလုပ်ခြင်းသည် ကျန်ရှိသော စိတ်ဖိစီးမှုကို လျှော့ချရန် အထောက်အကူဖြစ်သည်။ အချို့သော အရေးကြီးသော အတုပြုလုပ်မှုများအတွက် ကျန်ရှိသော stress ၏တန်ဖိုးသည် အထွက်နှုန်းအမှတ်၏ 10% ထက်နည်းသင့်သည်။

400â ¢ ထက် နှေးကွေးသော အအေးပေးခြင်းသည် အချို့သော သံမဏိများအတွက် ဒုတိယတစ်မျိုးဖြစ်သော ကြွပ်ဆတ်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ယေဘူယျအားဖြင့် အသေးစားနှင့် အလတ်စား အပူကုသမှုတွင်၊ ကြွပ်ဆတ်မှုမှ ကာကွယ်ရန်၊ အပူဒဏ်ခံပြီးနောက် ဖောက်ထုတ်ခြင်းကို ဆီ သို့မဟုတ် ရေတွင် အအေးခံထားသင့်သည်။ သို့သော် ဤနည်းလမ်းသည် ကြီးမားသောပစ္စည်းများအတွက် မသင့်လျော်ပါ။ ကြီးမားသောအစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ အဓိကအားဖြင့် သတ္တုစပ်ကို အားကိုးပြီး သံမဏိနှင့် လေဟာနယ်တွင်ရှိသော ဖော့စဖရပ်နှင့် အခြားအန္တရာယ်ရှိသောဒြပ်စင်များပါဝင်မှုကို လျှော့ချရန်၊ ဒေါသကို ကြွပ်ဆတ်မှုကို လျှော့ချရန် သို့မဟုတ် ဖယ်ရှားပစ်ရန်၊ အလွန်အကျွံဖိစီးမှုကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် အလွန်အကျွံအအေးခံခြင်းနည်းလမ်းကို အသုံးပြုခဲပါသည်။ workpiece ကွဲအက်ခြင်း။